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im EINSATZ

Bilder und Kurzinfos von typischen Einsätzen


Prozessoptimierung

Umstellung auf Fließfertigung
Projektleitung für Aufbau eines Produktionsstandorts für Digital Video Recorder 2004 in DE
Projektleitung Reengineering Digital Video Recorder wegen Wärmeproblemen


Projektleitung/-assistenz

Umzug und Integration Produktion bestehendes Werk
Verlagerung Produktionsstandort in der Schweiz an neuen Standort
Projektmanagement für SW-Upgrade Lagerverwaltungssystem in der Papierindustrie
Umzugsprojekt Spedition an zentralen Standort
Projektleiter bei ERP-Einführung an 2 Produktionsstandorten in Ungarn


ERP-Einführungen, Erweiterungen

SAP Einführung, Keyuser Forecast / Planung / Produktion
Einführung Materialbedarfsplanung MRP (Navision)
Stammdatenüberarbeitung und operative Bereinigung (Navision)
Konzeption und Einführung Standort / Lagerortkonzept (Navision)


Konzeption-/Lösungsspezifikation

Konzeption und Einführung Absatzplanung / Sales-Forecast
Spezifikation Barcode geführtes Logistiksystem für Automotive Zulieferer mit mehreren Produktionsstandorten weltweit.
Konzeption und Einführung zyklische Inventur
Konzeption und Umsetzung Prozess Mehrwegverpackung mit Automotive-Kunde
Konzeption Lagerverwaltungssystem für 5 Distributionslager in CH im Detailhandel
Spezifikation EU Zentrallager erarbeiten
Projektleitung Windows 7/ Office 2010 Migration
Einführen Rückverfolgbarkeit bei neuer Produktfamilie


Führungs-/Management Trainer / Coaching

Interims SCM-Manger
Konzeption und Dozent für Kaizen-Seminar
Teamentwicklung / Coaching Seminar mit Mittelständischer Automationsfirma
Trainer in Führungsbegleitseminar 2001-2004
Organisation und Durchführung Teamentwicklungsseminar mit Fachverband
Dozent und Trainer in eMail & File Handling Optimierungsprojekt
Einführung Selbstmanagement-System, Coaching der Mitarbeiter eines KMU-Betriebes


Zwei Langzeitengagements

Transformation zu einer Lean Production (improve-it, move-it)

Mit der übergeordneten Zielsetzung „Beste Produktion in Europa für die taktisch-strategische Ausrichtung der Business Units“ begleitet Affinitas den Kunden bei Entscheidungen und der nachfolgenden Umsetzung in den einzelnen Business Units.
Über eine Dauer von zwei Jahren wird die gesamte Produktion anhand japanischer Kaizen-Philosophien von einer Batch-Fertigung in eine Zellen-One-Piece-Flow-Fertigung transformiert. Affinitas konzipiert und leitet Workshops und Maßnahmen vor Ort zusammen mit den Mitarbeitern etc.


Prozessoptimierung mit japanischem „Kaizen-Guru“

Bei einem Kunden in der Elektronikindustrie organisiert und begleitet Affinitas Kaizen-Workshops zusammen mit einem japanischen „Kaizen-Guru“. Hier gilt der «Bottom-up»-Ansatz. Mitarbeitende bestimmen die Arbeitsweise, was unter anderem zu großer Akzeptanz und mehr Nachhaltigkeit führt. Es wird konsequent auf die Lösungsfindung und nicht auf die Hindernisse fokussiert.
So konnten zum Beispiel Rüstzeiten von 3,5 Stunden auf 35 Minuten reduziert werden. Bei durchschnittlich 30 Rüstungen pro Monat erreichte man so eine Zeiteinsparung von 87,5 Stunden pro Monat – Zeit, in der die Mitarbeiter andere wertschöpfende Tätigkeiten ausführen können und die Maschinen zusätzlich produktiv verfügbar sind.